①课题来源与背景 面粉自动包装生产线的PLC控制系统V1.0由可编程控制器与电子皮带秤组成一个两级计算机控制网络， 系统现场控制部分采用了 PLC 来控制生产过程，通过 PLC 来采集生产状态下的电子称的重量信息，通过 PLC 开关量输入采集生产线的状态及报警信息，并通过 PLC开关量输出实现对仓门开关的控制。通过现场总线连接现场仪器仪表、控制计算机、PLC、变频器等智能程度较高、处理速度快的设备。在自动配料生产工艺过程中，将主料与辅料按一定比例配合，由电子皮带秤完成对皮带输送机输送的物料进行计量。 ②研究目的与意义 自动配料系统的恒流量控制采用 PID 调节，流量计量控制是计量偏差与变频调速的结合，PLC 主要承担对输送设备、秤量过程进行实时控制，并完成对系统故障检测、显示及报警，同时向变频器输出信号调节皮带机转速的作用。利用 Win Socket 技术、面向对象的编程技术实现计算机之间通信，远程计算机和现场计算机安装同一软件，通过局域网使远程计算机实现对生产过程的控制。 ③主要论点与论据 PLC采用“顺序扫描、不断循环”的方式进行工作。步骤如下：按照用户控制要求编制好程序，并存于存储器中，当PLC运行时，CPU执行命令，按指令序号（或地址号）顺序地作周期性循环扫描工作。如果没有跳转指令，那么它就从设置的第一条指令开始，逐条顺序执行用户设定的程序，直到程序结束为止。然后重新返回第一条指令，开始下一轮的工作。在每一次的扫描过程中，还要完成对输入信号的采集和对输出状态的刷新等工作，周而复始地进行下去。 根据生产过程控制的流程，本文设计的过程控制系统总体结构设计如下：系统由远程控制计算以及生产现场控制计算机组成一个两级计算机控制网络，其中远程控制计算机用来控制工业现场的生产监控以及管理，为车间级管理及公司级管理层提供接口，包括对各种原料、配方、生产时间等进行预置和设定，同时能够对生产相关数据进行管理及存储。生产现场计算机控制系统则依然采用传统的PC机和PLC 组成上、下位机控制系统组成，其中上位机是PC工控机，为操作人员提供良好的人机界面，它的功能主要包括通信链路的建立，数据的接收、校验、处理与打包发送，参数和状态的查询，参数的修改，报表与图表的输出，数据库的更新与维护等。下位机以小型PLC为核心，通过现场总线连接现场仪器仪表、控制计算机、变频器等智能程度较高、处理速度快的设备对被控对象进行监测和控制，利用PLC 输出的电流信号大小控制变频器输出的频率的大小，从而改变电动机的转速，起到控制电动给料装置给料速度的目的，并完成对系统故障检测、显示及报警等辅助功能。 ④创见与创新 面粉自动包装生产线的PLC控制系统V1.0由可编程控制器与电子皮带秤组成一个两级计算机控制网络， 系统现场控制部分采用了 PLC 来控制生产过程，通过 PLC 来采集生产状态下的电子称的重量信息，通过 PLC 开关量输入采集生产线的状态及报警信息，并通过 PLC开关量输出实现对仓门开关的控制。通过现场总线连接现场仪器仪表、控制计算机、PLC、变频器等智能程度较高、处理速度快的设备。在自动配料生产工艺过程中，将主料与辅料按一定比例配合，由电子皮带秤完成对皮带输送机输送的物料进行计量。 ⑤社会经济效益，存在的问题 通过实施面粉自动包装生产线的PLC控制系统，每年为企业增加效益350余万元。同时企业的管理实现了规范化、程序化、流程化、科学化，提高了企业的综合竞争力。 ⑥历年获奖情况 暂时没有获奖。

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